Ligne de presse à transfert massif ligne d'estampage pour la production lourde
ligne de presse à transfert massif
,ligne d'estampage massif
,ligne d'emboutissage lourde
Description du produit
Dans la fabrication industrielle intensive, les composants emboutis — tels que les longerons de camion, les châssis de machines de construction et les boîtiers de batteries de véhicules électriques — font face à une résistance de formage immense et nécessitent une manutention de matériaux sur de longues distances. Notre Ligne d'emboutissage massive est conçue avec précision pour ces conditions opérationnelles extrêmes. En intégrant des groupes de presses de plusieurs milliers de tonnes avec des robots 6 axes robustes ou des systèmes de transfert servo à longue course, cette solution manipule avec aisance des plaques à haute résistance dépassant 10 mm d'épaisseur. Grâce à une rigidité de bâti renforcée et une répartition optimisée des charges, nous garantissons une précision au micron près, même lors de cycles continus à charge maximale, établissant ainsi une Autorité technique à long terme.
| Caractéristique | Spécification | Valeur stratégique |
|---|---|---|
| Tonnage total | 2000T - 5000T (et plus) | Répond aux exigences de formage de tôles épaisses et d'acier à haute résistance |
| Charge utile maximale du transfert | 250 kg - 500 kg (par station) | Manipule des pièces structurelles lourdes et des systèmes EOAT robustes |
| Dimensions du plateau | 5000 mm x 2500 mm+ | Offre un espace suffisant pour les panneaux surdimensionnés et les configurations multi-outils |
| Capacité de charge excentrée | Support 4 points renforcé | Prévient la déformation du bâti lors de l'emboutissage asymétrique |
| Plage d'épaisseur du matériau | 3,0 mm - 12,0 mm | Adapté aux secteurs des châssis de camions et des machines lourdes |
- Architecture de bâti ultra-rigide : En utilisant l'analyse par éléments finis (FEA) et un traitement thermique spécialisé aux points de contrainte critiques, nos bâtis présentent une déformation minimale, même à la charge maximale. Cela prolonge la durée de vie des outils intensifs coûteux et assure une géométrie de pièce constante.
- Automatisation renforcée pour usage intensif : Pour les pièces surdimensionnées et surchargées, nous mettons en œuvre des barres de transfert servo renforcées avec support de guidage intégré. Cela supprime l'oscillation inertielle lors des transferts à haute vitesse. Couplé à des pinces hydrauliques adaptatives, le système assure une Fiabilité de positionnement à long terme.
- Efficacité multi-stations intégrée : Prend en charge l'intégration de plusieurs étapes de formage au sein d'une seule ligne de presse — du découpage au tréfilage profond et à la coupe. Cette approche intégrée réduit considérablement l'empreinte logistique et le temps de cycle des travaux en cours (WIP).
- Maintenance prédictive et analyse de charge : La courbe de tonnage de chaque course est enregistrée numériquement. Pour lutter contre la fatigue des métaux dans les équipements lourds, notre surveillance des vibrations basée sur l'IA détecte les anomalies précoces, garantissant une Continuité opérationnelle à long terme.
Nous utilisons la Compensation de position en boucle fermée. Les servomoteurs ajustent automatiquement les pentes d'accélération/décélération (courbes en S) en fonction de la détection de charge en temps réel. Des capteurs laser sur l'EOAT détectent tout glissement de pièce, maintenant une répétabilité de ±0,15 mm même pour des pièces de 300 kg.
Nous fournissons des plateaux mobiles pour usage intensif avec des capacités de charge dépassant 100 tonnes. Intégrés à un centrage automatisé et un serrage hydraulique, même les plus grands jeux d'outils peuvent être échangés en moins de 15 minutes, maximisant le temps de fonctionnement pour la production intensive en petites séries.
Nos systèmes sont équipés d'un Module de distribution d'énergie dynamique. En capturant l'énergie de régénération lors de la décélération de la presse et en la stockant dans des réseaux de supercondensateurs, nous pouvons compenser les pics de demande de courant lors de la course suivante, réduisant les exigences de puissance de pointe totales de plus de 30 %.