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パネルスタンプ用高速タンデムプレスライン

パネルスタンプ用高速タンデムプレスライン
製品概要
自動車パネルプレス用の高速タンデムプレスライン。最大 1000 kN の力、5 ~ 20 ステーション、完全自動化が特徴です。優れた精度、低メンテナンス、迅速な工具交換を実現し、最大のスループットを実現します。
製品詳細
ハイライト:

高速タンデムプレスライン

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パネルスタンププレスライン

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自動車タンデムスタンプライン

アプリケーション産業: 自動車、エレクトロニクス、製造業
安全機能: 非常停止、安全ガード、ライトカーテン
メンテナンス: メンテナンスの少ない設計
プレスタイプ: 油圧または機械プレス
製品名: 自動車スタンピングライン
駅数: 5 ~ 20 のスタンピングステーション
インストール要件: ライン設置用の基礎とスペース
インストール時間: 4~8週間
冷却システム: 水冷または油冷システム
業界: 自動車製造
スタンピング能力: 高精度
スタンピングフォース: 1000kNまで
ロボットタイプ: 6 軸 産業ロボット
設置タイプ: 工場の床に設置
自動化レベル: 全自動または半自動

製品説明

高速タンデムプレスライン パネルプレス加工用
自動車および家電製造分野では、極めて高い速度と妥協のない精度が求められます。この「高速タンデムプレスライン パネルプレス加工用」は、大量生産と高品質なものづくりとのギャップを埋めるために設計された、究極の産業ソリューションです。複数の独立したプレスユニットを同期フローに統合することで、大型金属シートを数秒で複雑な部品に変形させます。従来の低速システムとは異なり、このプレスラインは高度なモーションコントロールと高効率ドライブを採用し、材料の疲労を誘発することなく高速ストロークレートを維持します。各ユニットは、深絞り加工に必要な構造的剛性を提供しつつ、振動を最小限に抑えるように設計されています。市場を支配することを目指す製造業者にとって、このプレスラインは、積極的なグローバル需要を満たすために必要なスループットを提供します。
産業パフォーマンスのための技術仕様
特徴 エンジニアリング仕様
システム分類 高速タンデムプレスライン パネルプレス加工用
公称力範囲 8000kN~25000kN/ユニット
ストロークレート (SPM) 15~25ストローク/分 (ハイスピードモード)
同期 電子リンケージシステム
スライド精度 プレスライン全体で±0.03mm
材料適合性 高張力鋼、アルミニウム、ステンレス鋼
移送タイプ 高ダイナミックサーボクロスバー
制御インターフェース リアルタイム診断機能を備えた統合産業用PC

主な運用上の利点
  • 比類なきスループット: 同クラスの他の構成よりも時間あたりの生産部品数が多い
  • 優れた部品の一貫性: 独立したスライドにより、同一部品生産のための微調整が可能
  • 振動と騒音の低減: 高度なダンピング技術により音響ストレスを防止
  • 迅速な金型交換: 自動金型交換システムにより、5分未満での生産切り替えが可能
  • スケーラブルな自動化: 完全自律的な「無人」製造のための柔軟なプラットフォーム
  • エネルギー回収技術: ブレーキサイクル中に運動エネルギーを回収し、消費電力を大幅に削減

製品Q&A: 高速プレス加工の生産性を最適化する
高速タンデムプレスラインは、表面品質をどのように向上させますか?
このシステムは特殊なモーションプロファイルを使用しており、ダイが加速する前に金属に優しく接触します。この「ソフトタッチ」機能は、高品質パネル加工に不可欠な表面の傷を防ぎます。
このシステムはアルミニウムパネルに適していますか?
はい、もちろんです。アルミニウムは、破れを防ぐために精密な速度制御が必要です。このプレスラインは可変ストローク速度を提供するため、軽量アルミニウム製自動車パネルに最適です。
どのようなメンテナンスが必要ですか?
最高のパフォーマンスを維持するために、定期的な潤滑とセンサーの調整をお勧めします。また、システムには、潜在的な問題をオペレーターに警告するための自己診断ソフトウェアも含まれています。
このシステムは安全性をどのように処理しますか?
各ユニットは、冗長な安全PLCと高速ライトカーテンで構築されています。安全違反が検出された場合、システムはすべてのユニットが即座に停止することを保証します。
このプレスラインはカスタマイズ可能ですか?
はい、お客様固有のボルスターサイズとトン数要件に合わせてシステムを調整できます。すべての設置は、お客様の工場に合わせたオーダーメイドのソリューションです。
古いラインよりもこの方が良い投資となるのはなぜですか?
ストローク/分の増加は、ROIの迅速化に直接つながります。より少ないエネルギーでより多くの部品を生産することにより、システムは部品あたりの総コストを削減し、将来性のある製造へのコミットメントを表します。
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